కాస్టింగ్ మరియు మ్యాచింగ్ ఎక్కడ ఉపయోగించబడుతోంది?

కాస్టింగ్ మరియు మ్యాచింగ్ ఎక్కడ ఉపయోగించబడుతోంది?

మ్యాచింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు: అధిక ఖచ్చితత్వం:మల్టీ-యాక్సిస్ సిఎన్‌సిటెక్నాలజీ మైక్రాన్-స్థాయి ఖచ్చితత్వ నియంత్రణను అనుమతిస్తుంది, ఇది టర్బైన్ బ్లేడ్లు మరియు మెడికల్ ఇంప్లాంట్లు వంటి కఠినమైన డైమెన్షనల్ అవసరాలతో సంక్లిష్ట భాగాలకు ప్రత్యేకంగా అనుకూలంగా ఉంటుంది. చిన్న-బ్యాచ్ డిమాండ్‌కు వేగవంతమైన ప్రతిస్పందన: సంక్లిష్ట అచ్చు అభివృద్ధి యొక్క అవసరాన్ని తొలగించడం, మ్యాచింగ్‌ను డిజైన్ ఫైళ్ళ నుండి నేరుగా చేయవచ్చు, ప్రోటోటైప్ ధృవీకరణ మరియు చిన్న-స్థాయి ఉత్పత్తి చక్రాల గణనీయంగా తగ్గించడం. స్థిరమైన పునరావృతత: CNC ప్రోగ్రామ్‌లు మరియు ప్రామాణిక సాధన మార్గాలు ద్రవ్యరాశి ఉత్పత్తి అంతటా స్థిరమైన పార్ట్ కొలతలు మరియు ఉపరితల నాణ్యతను నిర్ధారిస్తాయి. స్వయంచాలక ఉత్పత్తి: సిఎన్‌సి వ్యవస్థలు మొత్తం ప్రక్రియను ఆటోమేట్ చేస్తాయి, మాన్యువల్ జోక్యాన్ని తగ్గించడం, కార్యాచరణ లోపాలను తగ్గించడం మరియు నిరంతర పరికరాల సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తాయి. వైడ్ మెటీరియల్ అనుకూలత: లోహాలు, ఇంజనీరింగ్ ప్లాస్టిక్స్, సిరామిక్స్ మరియు మిశ్రమాలతో అనుకూలంగా ఉంటుంది, వివిధ పరిశ్రమల యొక్క విభిన్న భౌతిక పనితీరు అవసరాలను తీర్చడం. 

మ్యాచింగ్ యొక్క ప్రతికూలతలు: పరిమిత అంతర్గత నిర్మాణ ప్రాసెసింగ్: లోతైన రంధ్రాలు మరియు కావిటీస్ వంటి సంక్లిష్ట అంతర్గత లక్షణాలకు బహుళ సాధన మార్పులు లేదా అనుకూల సాధనం అవసరం, ప్రాసెసింగ్ కష్టం మరియు ఖర్చు గణనీయంగా పెరుగుతోంది. డైమెన్షనల్ అడ్డంకులు: యంత్ర సాధనం ప్రయాణం మరియు కుదురు దృ g త్వం ద్వారా పరిమితం, భారీ లేదా భారీ వర్క్‌పీస్ యొక్క ఖచ్చితమైన మ్యాచింగ్ కష్టం. 

తక్కువ వనరుల వినియోగం: కట్టింగ్ ప్రక్రియ పెద్ద మొత్తంలో మెటల్ షేవింగ్స్ లేదా ధూళిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది, దీని ఫలితంగా సంకలిత తయారీ లేదా నెట్-ఆకారపు ప్రక్రియల కంటే ముడి పదార్థాల నష్టం అధికంగా ఉంటుంది. మ్యాచింగ్ మరియు కాస్టింగ్: రకాలు మరియు సాంకేతికత ప్రాసెసింగ్

రకాలు: మిల్లింగ్: బహుళ అక్షాలతో పాటు వర్క్‌పీస్‌ను కత్తిరించడానికి తిరిగే బహుళ-అంచు సాధనాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. ఫ్లాట్ ఉపరితలాలు, వంగిన ఉపరితలాలు మరియు సంక్లిష్టమైన త్రిమితీయ నిర్మాణాలను మ్యాచింగ్ చేయడానికి అనువైనది, ఇది అచ్చు కావిటీస్ మరియు ప్రత్యేక ఆకారపు భాగాల తయారీలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. 

టర్నింగ్: వర్క్‌పీస్ భ్రమణాన్ని సాధనం యొక్క సరళ ఫీడ్‌తో కలపడం ద్వారా, ఇది బాహ్య వ్యాసాలు, అంతర్గత బోర్లు మరియు థ్రెడ్‌లను మ్యాచింగ్ చేయగల సామర్థ్యం గల భ్రమణ భాగాలను (షాఫ్ట్‌లు మరియు స్లీవ్‌లు వంటివి) సమర్థవంతంగా ఏర్పరుస్తుంది. డ్రిల్లింగ్: వృత్తాకార రంధ్రం ఏర్పడటానికి పదార్థంలోకి చొచ్చుకుపోవడానికి స్పైరల్ డ్రిల్ బిట్ ఉపయోగించబడుతుంది. ఇది రంధ్రాలు, గుడ్డి రంధ్రాలు మరియు దశల రంధ్రాల ద్వారా మ్యాచింగ్‌కు మద్దతు ఇస్తుంది మరియు సాధారణంగా కాంపోనెంట్ అసెంబ్లీ కోసం రంధ్రాల యొక్క భారీ ఉత్పత్తికి ఉపయోగిస్తారు. గ్రౌండింగ్: వర్క్‌పీస్ ఉపరితలంపై మైక్రో కట్స్‌ను నిర్వహించడానికి హై-స్పీడ్ తిరిగే గ్రౌండింగ్ వీల్ ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు ముగింపు. ఇది టూల్ ఎడ్జ్ రీసర్ఫేసింగ్ మరియు అధిక-ఖచ్చితమైన బేరింగ్ రేస్ వే మ్యాచింగ్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది. బోరింగ్: ముందే డ్రిల్లింగ్ రంధ్రం యొక్క లోపలి వ్యాసాన్ని విస్తరించడానికి సింగిల్ ఎడ్జ్ బోరింగ్ సాధనం ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది రంధ్రం యొక్క ఏకాక్షనిత మరియు స్థూపాకారతను ఖచ్చితంగా నియంత్రిస్తుంది. ఇంజిన్ బ్లాక్స్ మరియు హైడ్రాలిక్ వాల్వ్ బాడీస్ వంటి ఖచ్చితమైన అంతర్గత కావిటీలను మ్యాచింగ్ చేయడానికి ఇది సాధారణంగా ఉపయోగించబడుతుంది. బ్రోచింగ్: ఒకేసారి కీవేలు, స్ప్లైన్స్ లేదా ప్రత్యేక ఆకారపు అంతర్గత రంధ్రాలను రూపొందించడానికి బహుళ-దశల దంతాల ప్రొఫైల్‌తో బ్రోచ్‌ను ఉపయోగించండి. ఈ పద్ధతి చాలా సమర్థవంతంగా పనిచేస్తుంది మరియు స్థిరమైన ఉపరితల నాణ్యతను అందిస్తుంది, ఇది గేర్లు మరియు కప్లింగ్స్ యొక్క భారీ ఉత్పత్తికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. వైర్ కటింగ్: ఎలెక్ట్రోరోషన్ సూత్రాన్ని ఉపయోగించి వాహక పదార్థాలను తగ్గిస్తుంది. 

ఇది సూపర్హార్డ్ లోహాల సంక్లిష్ట ఆకృతులను ప్రాసెస్ చేయగలదు మరియు ప్రెసిషన్ స్టాంపింగ్ డైస్ మరియు ఏరోస్పేస్ ఇంజిన్ బ్లేడ్ ఏర్పడటానికి ప్రత్యేకంగా అనుకూలంగా ఉంటుంది. ప్లానింగ్: సాధనం విమానాలు లేదా పొడవైన కమ్మీలను కత్తిరించడానికి సరళ పరస్పర కదలికను ఉపయోగిస్తుంది. గైడ్ పట్టాలు మరియు పెద్ద యంత్ర సాధనాల బేస్ ప్లేట్ల విమానం మ్యాచింగ్ కోసం ఈ పద్ధతి అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఇది పనిచేయడం చాలా సులభం కాని సాపేక్షంగా అసమర్థమైనది. 

ఎలెక్ట్రోస్పార్క్ మ్యాచింగ్: కండక్టివ్ పదార్థాలను క్షీణింపజేయడానికి పల్సెడ్ ఉత్సర్గను ఉపయోగిస్తుంది. ఇది మైక్రో-హోల్స్, కాంప్లెక్స్ కావిటీస్ మరియు కార్బైడ్ అచ్చులను ప్రాసెస్ చేయగలదు, సాంప్రదాయ కటింగ్ యొక్క కాఠిన్యం పరిమితులను విచ్ఛిన్నం చేస్తుంది. ప్రతి ప్రక్రియను సాధన లక్షణాలు, చలన పథం మరియు పదార్థ అనుకూలత ఆధారంగా కలిపి వర్తించబడుతుంది, మొత్తం పరిశ్రమ గొలుసు యొక్క అవసరాలను సమిష్టిగా కవర్ చేస్తుంది, కఠినమైన మ్యాచింగ్ నుండి అల్ట్రా-ఫినిషింగ్ వరకు. కాస్టింగ్ రకాలు: ఇసుక కాస్టింగ్: సిలికా ఇసుక, బంకమట్టి లేదా రెసిన్ బైండర్లు వన్-టైమ్ లేదా సెమీ శాశ్వత అచ్చులను సృష్టించడానికి ఉపయోగిస్తారు. మోడల్‌ను ముద్రించడం ద్వారా అచ్చు కుహరం ఏర్పడుతుంది. కాస్ట్ ఐరన్ మరియు కాస్ట్ స్టీల్ వంటి అధిక-కరిగే లోహాల యొక్క వైవిధ్యమైన ఉత్పత్తికి ఈ పద్ధతి అనుకూలంగా ఉంటుంది. 

ఇది సాధారణంగా ఇంజిన్ బ్లాక్స్ మరియు కవాటాలు వంటి నిర్మాణ భాగాల తయారీలో ఉపయోగించబడుతుంది. డై కాస్టింగ్: కరిగిన లోహాన్ని అధిక-బలం ఉక్కు అచ్చులో అధిక వేగంతో నొక్కి, వేగంగా చల్లబడి ఏర్పడుతుంది. ఇది అల్యూమినియం, జింక్ మరియు మెగ్నీషియం వంటి ఫెర్రస్ కాని లోహాల యొక్క ప్రెసిషన్ సన్నని గోడల భాగాల భారీ ఉత్పత్తిలో ప్రత్యేకత కలిగి ఉంది మరియు ఆటోమోటివ్ పార్ట్స్ మరియు ఎలక్ట్రానిక్ హౌసింగ్స్ వంటి అధిక ఉపరితల ముగింపు అవసరాలతో ఉత్పత్తులలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. పెట్టుబడి కాస్టింగ్: భౌతిక నమూనాకు బదులుగా మైనపు అచ్చును ఉపయోగిస్తారు, సిరామిక్ షెల్ ఏర్పడటానికి వక్రీభవన పూత యొక్క బహుళ పొరలతో పూత. కోల్పోయిన మైనపు అచ్చు కరిగించి, ఆపై కరిగిన లోహంతో ఇంజెక్ట్ చేయబడుతుంది. ఇది టర్బైన్ బ్లేడ్లు మరియు కళాకృతులు వంటి సంక్లిష్టమైన మరియు సున్నితమైన నిర్మాణాలను ప్రతిబింబిస్తుంది మరియు ఏరోస్పేస్ ఫీల్డ్‌లోని అధిక-ఉష్ణోగ్రత మిశ్రమం భాగాల యొక్క చిన్న-బ్యాచ్ అనుకూలీకరణకు ఇది ప్రత్యేకంగా అనుకూలంగా ఉంటుంది. సెంట్రిఫ్యూగల్ కాస్టింగ్: కరిగిన లోహాన్ని తిరిగే అచ్చు లోపలి గోడకు సమానంగా కట్టుబడి ఉండటానికి సెంట్రిఫ్యూగల్ శక్తిని ఉపయోగించడం, ఇది అతుకులు పైపులు మరియు హబ్‌లు వంటి భ్రమణంగా సుష్ట భాగాలను ఏర్పరుస్తుంది. ఇది పదార్థ సాంద్రత మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మిళితం చేస్తుంది మరియు ఎక్కువగా పైపులు మరియు బేరింగ్ రింగుల ఉత్పత్తిలో ఉపయోగిస్తారు. తక్కువ-పీడన కాస్టింగ్: అల్లకల్లోలం మరియు ఆక్సీకరణను తగ్గించడానికి ద్రవ లోహాన్ని గాలి పీడనం ద్వారా మూసివేసిన అచ్చులోకి సజావుగా ఇంజెక్ట్ చేస్తారు. అల్యూమినియం హబ్‌లు మరియు సిలిండర్ హెడ్స్ వంటి అధిక సాంద్రత కలిగిన అవసరాలతో బోలు భాగాలను రూపొందించడానికి ఇది ఉపయోగించబడుతుంది మరియు ప్రాసెస్ స్థిరత్వం మరియు పదార్థ వినియోగం రెండింటి యొక్క ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంటుంది. లాస్ట్-ఫోమ్ కాస్టింగ్ సాంప్రదాయ అచ్చుకు బదులుగా నురుగు ప్లాస్టిక్ నమూనాను ఉపయోగిస్తుంది. పోయడం సమయంలో, నమూనా ఆవిరైపోతుంది మరియు కరిగిన లోహంతో నిండి ఉంటుంది, ఇది సంక్లిష్ట అంతర్గత కావిటీస్‌తో కాస్టింగ్‌ల సమగ్ర ఉత్పత్తిని అనుమతిస్తుంది. మైనింగ్ యంత్రాలు మరియు పంప్ మరియు వాల్వ్ హౌసింగ్‌లు వంటి ఉత్పత్తుల యొక్క సింగిల్-పీస్ లేదా చిన్న-బ్యాచ్ ఉత్పత్తికి ఈ పద్ధతి అనుకూలంగా ఉంటుంది. నిరంతర కాస్టింగ్ నీటి-చల్లబడిన అచ్చు మరియు కాస్టింగ్ ద్వారా కరిగిన లోహం యొక్క నిరంతర పటిష్టతను కలిగి ఉంటుంది, నేరుగా బార్‌లు, ప్లేట్లు లేదా ప్రొఫైల్‌లను ఉత్పత్తి చేస్తుంది. 

ఇది స్టీల్ మరియు రాగి మిశ్రమాలు వంటి పదార్థాల అచ్చు సామర్థ్యాన్ని గణనీయంగా మెరుగుపరుస్తుంది మరియు మెటలర్జికల్ పరిశ్రమలో పెద్ద ఎత్తున ఉత్పత్తికి ఒక ప్రధాన ప్రక్రియగా మారింది. ప్రతి కాస్టింగ్ టెక్నిక్ అచ్చు లక్షణాలు, లోహ ద్రవత్వం మరియు ఉత్పత్తి అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా కళాత్మక కాస్టింగ్స్ నుండి పారిశ్రామిక భాగాల వరకు సమగ్ర ఉత్పాదక సామర్థ్యాలు ఉంటాయి. మ్యాచింగ్ మరియు కాస్టింగ్ మధ్య కీలక తేడాలు: సాధన లక్షణాలు: మిల్లింగ్ కట్టర్లు, కసరత్తులు మరియు లాత్స్ వంటి కట్టింగ్ సాధనాలపై మ్యాచింగ్ ఆధారపడి ఉంటుంది, అయితే కాస్టింగ్ కోసం మోడల్ తయారీ మరియు అచ్చు స్థలాన్ని సృష్టించడానికి అచ్చు తయారీ వంటి ప్రాథమిక ప్రక్రియలు అవసరం. టూల్ చైన్ మైనపు చెక్కడం నుండి ఇసుక అచ్చు తయారీ వరకు మొత్తం ప్రక్రియను కవర్ చేస్తుంది. ప్రెసిషన్-నియంత్రిత మ్యాచింగ్ ఉపయోగాలుసిఎన్‌సి సిస్టమ్స్మైక్రాన్-స్థాయి ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించడానికి మరియు అధిక ఉపరితల ముగింపులు మరియు సంక్లిష్ట రేఖాగణిత వివరాలను సాధించడంలో ముఖ్యంగా ప్రవీణుడు. అయినప్పటికీ, కాస్టింగ్‌లు అచ్చు ఖచ్చితత్వం మరియు లోహ సంకోచం వంటి అంశాల ద్వారా ప్రభావితమవుతాయి, డైమెన్షనల్ అనుగుణ్యతను సాధించడానికి ఖచ్చితమైన డై కాస్టింగ్ లేదా పెట్టుబడి కాస్టింగ్ అవసరం. 

మెటీరియల్ అనుకూలత: కాస్టింగ్ పదార్థాలు వాటి ద్రవీభవన స్థానం మరియు ద్రవత్వం ద్వారా పరిమితం చేయబడతాయి. కాస్ట్ ఐరన్ మరియు కాస్ట్ స్టీల్ వంటి అధిక-కరిగే లోహాలకు ఇసుక కాస్టింగ్ అనుకూలంగా ఉంటుంది, అయితే డై కాస్టింగ్ అల్యూమినియం మరియు జింక్ వంటి తక్కువ కరిగే-పాయింట్ మిశ్రమాలపై దృష్టి పెడుతుంది. మ్యాచింగ్ లోహాలు, ఇంజనీరింగ్ ప్లాస్టిక్‌లు మరియు సిరామిక్స్‌తో సహా విస్తృత శ్రేణి పదార్థాలను విస్తృతమైన కాఠిన్యంతో ప్రాసెస్ చేయగలదు. డిజైన్ సంక్లిష్టత: పదునైన అంచులు, సన్నని గోడల నిర్మాణాలు మరియు ఖచ్చితమైన రంధ్రాలు మరియు స్లాట్‌లను రూపొందించడంలో మ్యాచింగ్ రాణించింది, కానీ లోతైన కావిటీస్ మరియు లోపలి వక్రతలు వంటి క్లోజ్డ్ స్ట్రక్చర్లను ప్రాసెస్ చేసేటప్పుడు పరిమితులు ఉన్నాయి. కాస్టింగ్ ఒక ముక్కలో అంతర్గత కావిటీస్ మరియు వక్ర స్ట్రీమ్‌లైన్‌లతో (ఇంజిన్ బ్లాక్స్ వంటివి) సంక్లిష్ట భాగాలను ఏర్పరుస్తుంది, అయితే వివరాలు తక్కువ పదునైనవి. ప్రొడక్షన్ స్కేల్: కాస్టింగ్ పెద్ద ఎత్తున ఉత్పత్తిలో ఖర్చు ప్రయోజనాలను అందిస్తుంది మరియు ఒకే పెట్టుబడి తర్వాత అచ్చులు త్వరగా ప్రతిబింబించవచ్చు. మ్యాచింగ్‌కు అచ్చులు అవసరం లేదు మరియు ప్రోగ్రామ్ సర్దుబాట్ల ద్వారా చిన్న-బ్యాచ్ లేదా సింగిల్-పీస్ అనుకూలీకరణ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉంటుంది, ఎక్కువ వశ్యతను అందిస్తుంది. 

పార్ట్ పనితీరు: పటిష్ట లోపాలు లేకపోవడం వల్ల యంత్ర భాగాలు ఎక్కువ ఏకరీతి యాంత్రిక లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి. కాస్టింగ్స్, ధాన్యం నిర్మాణాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి డైరెక్షనల్ సాలిఫికేషన్ మరియు హీట్ ట్రీట్మెంట్ వంటి ప్రక్రియల ద్వారా, అసలు పదార్థం యొక్క బలాన్ని చేరుకోగలవు, కానీ మైక్రోస్కోపిక్ రంధ్రాలు లేదా చేరికలను కలిగి ఉండవచ్చు. ప్రోటోటైప్ అభివృద్ధి సామర్థ్యం: మ్యాచింగ్ నేరుగా CAD మోడళ్ల నుండి కత్తిరించడం, గంటల్లో ప్రోటోటైప్ ట్రయల్స్ పూర్తి చేస్తుంది. కాస్టింగ్ ప్రోటోటైప్‌లకు అచ్చు అభివృద్ధి మరియు మెటల్ పోయడం అవసరం, దీనికి చాలా సమయం పడుతుంది, కాని పెట్టుబడి కాస్టింగ్ 3D- ప్రింటెడ్ మైనపు నమూనాలను ఉపయోగించడం ద్వారా ఈ ప్రక్రియను వేగవంతం చేస్తుంది. 

ప్రారంభ అచ్చు ఖర్చులలో కాస్టింగ్ యొక్క మొత్తం వ్యయ నిర్మాణం ఎక్కువగా ఉంటుంది, దీనివల్ల స్కేల్ ఉత్పత్తికి ప్రతి భాగానికి ఖర్చును పలుచన చేస్తుంది. మరోవైపు, మ్యాచింగ్‌కు అచ్చు ఖర్చులు లేవు, మరియు పదార్థ నష్టం మరియు కార్మిక ఖర్చులు బ్యాచ్ పరిమాణంతో సరళంగా పెరుగుతాయి, ఇది చిన్న నుండి మధ్య తరహా లేదా అధిక-విలువ-ఆధారిత ఉత్పత్తులకు మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది. తయారీ పరిశ్రమలో ఈ రెండు ప్రక్రియలు ఒకదానికొకటి సంపూర్ణంగా ఉంటాయి: కాస్టింగ్ సంక్లిష్ట భాగాల యొక్క భారీ ఉత్పత్తిని పరిష్కరిస్తుంది, అయితే మ్యాచింగ్ ఖచ్చితమైన లక్షణాల యొక్క తుది దిద్దుబాటును అనుమతిస్తుంది, పూర్తి తయారీ గొలుసును ఖాళీ నుండి పూర్తి చేసిన ఉత్పత్తికి సంయుక్తంగా తోడ్పడుతుంది.