కాస్టింగ్ వర్సెస్ మ్యాచింగ్: ఎలా ఎంచుకోవాలి?

కాస్టింగ్ అంటే ఏమిటి?

కాస్టింగ్ అనేది ఒక నిర్మాణ ప్రక్రియ, ఇది లోహాన్ని కరిగించడం, అచ్చును సృష్టించడం, కరిగిన లోహాన్ని అచ్చులో పోయడం, ఆపై ఒక నిర్దిష్ట ఆకారం మరియు లక్షణాలతో కాస్టింగ్ ఉత్పత్తి చేయడానికి పటిష్టం చేస్తుంది. ఇతర భాగం ఏర్పడే ప్రక్రియలతో పోలిస్తే, కాస్టింగ్ తక్కువ ఉత్పత్తి ఖర్చులు, ఎక్కువ ప్రాసెస్ వశ్యతను మరియు పార్ట్ సైజు లేదా నిర్మాణ సంక్లిష్టతపై వాస్తవంగా ఎటువంటి పరిమితులను అందిస్తుంది. కాస్టింగ్ టెక్నాలజీ, మానవ నాగరికత యొక్క ముఖ్య డ్రైవర్, పురాతన ఐరోపాలో క్రీ.పూ 4000 నాటిది. బల్గేరియాలోని వర్నా శిధిలాల నుండి బంగారు కాస్టింగ్స్ వెలికి తీశాయి, లోహ కాస్టింగ్ యొక్క ప్రారంభ నమూనాలను వెల్లడిస్తున్నాయి. అదే కాలంలో, మెసొపొటేమియన్ హస్తకళాకారులు అప్పటికే రాగి మిశ్రమాలను తారాగణం సాధించడానికి ఉపయోగిస్తున్నారు. చైనాలోని జియా మరియు షాంగ్ రాజవంశాల నుండి కాంస్య కర్మ నాళాలు, స్ప్లిట్ కాస్టింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించి, ఈస్టర్న్ కాస్టింగ్ జ్ఞానాన్ని ప్రదర్శించాయి, ఐరోపాకు వెయ్యి సంవత్సరాల ముందు ఐరన్ కాస్టింగ్ టెక్నాలజీలో పురోగతిని సాధించాయి. కాస్టింగ్ యొక్క జనన ప్రదేశాలలో ఒకటిగా, చైనా ప్రస్తుతం ప్రపంచ ఉత్పత్తిలో 40% పైగా పరిశ్రమకు నాయకత్వం వహిస్తుంది మరియు ఆకుపచ్చ మరియు తెలివైన కాస్టింగ్ టెక్నాలజీల ద్వారా ఆవిష్కరణలకు నాయకత్వం వహిస్తుంది. 8,000 సంవత్సరాల విస్తరించి ఉన్న ఈ క్రాఫ్ట్, డిజిటలైజేషన్ మరియు స్థిరమైన అభివృద్ధి ద్వారా ఆధునిక తయారీకి పునాదిని పున hap రూపకల్పన చేస్తోంది.డాంగ్‌గువాన్ జింగ్క్సిన్ మెషినరీ హార్డ్‌వేర్ యాక్సెసరీస్ కో., లిమిటెడ్.కాస్టింగ్లో ప్రత్యేకత. కాస్టింగ్ ఎలా ప్రదర్శించబడుతుంది? కాస్టింగ్ అనేది ఒక పారిశ్రామిక సాంకేతికత, దీనిలో కరిగిన లోహాన్ని ఒక నిర్దిష్ట అచ్చు కుహరంలోకి పోస్తారు మరియు ముందుగా నిర్ణయించిన ఆకారాన్ని పొందటానికి చల్లబరచడానికి మరియు పటిష్టం చేయడానికి అనుమతించబడుతుంది. కోర్ ప్రక్రియ ఐదు దశలను కలిగి ఉంటుంది: మొదట, భాగం యొక్క నిర్మాణం ఆధారంగా వేరు చేయదగిన అచ్చు రూపొందించబడింది. సాంప్రదాయ ఇసుక కాస్టింగ్ గేటింగ్ వ్యవస్థతో ఒక కుహరాన్ని సృష్టించడానికి క్వార్ట్జ్ ఇసుక మరియు బైండర్‌ను ఉపయోగిస్తుంది, అయితే ప్రెసిషన్ కాస్టింగ్ సిరామిక్ షెల్ లేదా మైనపు నమూనాను ఉపయోగిస్తుంది. తరువాత, ముడి లోహాన్ని ద్రవ స్థితికి చేరుకునే వరకు అధిక-ఉష్ణోగ్రత కొలిమిలో కరిగించబడుతుంది. అల్యూమినియం మిశ్రమాలు 700 ° C కంటే ఎక్కువ వేడి చేయబడతాయి, కాస్ట్ ఇనుము 1400-1500 ° C కి చేరుకుంటుంది. లక్షణాలను సర్దుబాటు చేయడానికి మిశ్రమ అంశాలు జోడించబడతాయి. పోయడం దశకు రంధ్రాలు మరియు కోల్డ్ షట్లు వంటి లోపాలను నివారించడానికి లోహ ప్రవాహం మరియు ఉష్ణోగ్రత యొక్క ఖచ్చితమైన నియంత్రణ అవసరం. ఆధునిక వాక్యూమ్ డై-కాస్టింగ్ టెక్నాలజీ అచ్చు నింపే సమగ్రతను పెంచడానికి ప్రతికూల పీడన వాతావరణాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. సాలిఫికేషన్ ప్రాసెస్ కాస్టింగ్ యొక్క అంతర్గత నాణ్యతను నిర్ణయిస్తుంది. శీతలీకరణ వ్యవస్థ రూపకల్పన ద్వారా ధాన్యం పెరుగుదల దిశను ఇంజనీర్లు నియంత్రిస్తారు. మెరైన్ డీజిల్ ఇంజిన్ సిలిండర్ బ్లాక్స్ వంటి పెద్ద కాస్టింగ్‌లలో సంకోచ కావిటీస్‌ను తొలగించడానికి సీక్వెన్షియల్ సాలిఫికేషన్ టెక్నిక్‌లు తరచుగా ఉపయోగించబడతాయి. డీమోల్డింగ్ తరువాత, ఇసుక తొలగింపు మరియు గేటింగ్ మరియు రైజర్లను కత్తిరించడం అవసరం. CNC మెషిన్ టూల్స్ కీలక భాగాల యొక్క ఖచ్చితమైన మ్యాచింగ్ చేస్తాయి. ఏరోస్పేస్ భాగాలకు అంతర్గత లోపాల కోసం ఎక్స్-రే తనిఖీ కూడా అవసరం. సమకాలీన కాస్టింగ్ డిజిటల్ ఆవిష్కరణను సమగ్రపరిచింది. 3 డి ఇసుక ప్రింటింగ్ టెక్నాలజీ సంక్లిష్ట చమురు మార్గాల యొక్క ప్రత్యక్ష అచ్చును అనుమతిస్తుంది, అయితే అనుకరణ సాఫ్ట్‌వేర్ మెటల్ ప్రవాహ పథాలను ముందుగానే అంచనా వేయగలదు. గ్రీన్ కాస్టింగ్, రీసైకిల్ ఇసుక రీసైక్లింగ్ వ్యవస్థల ద్వారా, వ్యర్థ వినియోగాన్ని 95%కి పెంచుతుంది, ఇది తెలివైన తయారీ మరియు స్థిరమైన అభివృద్ధి యొక్క లోతైన ఏకీకరణను ప్రదర్శిస్తుంది.

కాస్టింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు: సంక్లిష్ట భాగాలకు అనువైనది:అచ్చు రూపకల్పనబోలు నిర్మాణాలు, వంగిన ఉపరితలాలు లేదా సక్రమంగా లేని ఆకృతులతో లోహ భాగాల అచ్చును అనుమతిస్తుంది, ఇతర ప్రక్రియలతో సాధించడం కష్టం రేఖాగణిత సంక్లిష్టతను పరిష్కరిస్తుంది. విస్తృత పదార్థ అనుకూలత: రీసైకిల్ స్క్రాప్ లేదా తక్కువ-ప్యూరిటీ ముడి పదార్థాలతో సహా విస్తృత శ్రేణి లోహాలు మరియు మిశ్రమాలను ప్రాసెస్ చేయవచ్చు, ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత అచ్చు యొక్క ఉష్ణ నిరోధకతకు సరిపోతుందని నిర్ధారిస్తుంది. స్కేల్ యొక్క ఖర్చు ప్రయోజనాలు: అచ్చును ఒక్కసారిగా పెట్టుబడి పెట్టిన తర్వాత, పెద్ద సంఖ్యలో ఒకేలాంటి కాస్టింగ్‌లు పదేపదే ఉత్పత్తి చేయబడతాయి, బ్యాచ్ పరిమాణాలు పెరిగేకొద్దీ యూనిట్ ఖర్చులు గణనీయంగా తగ్గుతాయి. బలమైన డైమెన్షనల్ అడాప్టిబిలిటీ: ఇసుక కాస్టింగ్ పెద్ద భాగాల తయారీకి మద్దతు ఇస్తుంది, అయితే డై కాస్టింగ్ వంటి సాంకేతికతలు చిన్న మరియు మధ్య తరహా ఖచ్చితమైన భాగాల అచ్చుకు అనుకూలంగా ఉంటాయి. మల్టీ-మెటీరియల్ ఇంటిగ్రేషన్: మిశ్రమ నిర్మాణ భాగాలు (రీన్ఫోర్స్డ్ బుషింగ్స్ వంటివి) అచ్చులో ముందే ఉంచిన లోహం లేదా లోహేతర ఇన్సర్ట్‌ల ద్వారా నేరుగా వేయవచ్చు. కాస్టింగ్ యొక్క ప్రతికూలతలు: అంతర్గత లోపాల ప్రమాదం: ప్రాసెస్ పారామితులు లేదా భౌతిక సమస్యలలో హెచ్చుతగ్గులు సచ్ఛిద్రత, సంకోచం మరియు చల్లని షట్లు వంటి లోపాలకు సులభంగా దారితీస్తాయి, కఠినమైన నాణ్యత నియంత్రణ అవసరం. శ్రమపై అధిక ఆధారపడటం: సాంప్రదాయ కాస్టింగ్ ప్రక్రియలలో అచ్చు తయారీ, పోయడం మరియు శుభ్రపరచడం వంటి బహుళ మాన్యువల్ ఆపరేషన్లు ఉంటాయి, తక్కువ స్థాయి ఆటోమేషన్. పర్యావరణ ప్రభావం: లోహాన్ని కరిగించడం హానికరమైన వాయువులు మరియు ధూళిని విడుదల చేస్తుంది, మరియు వ్యర్థ ఇసుక మరియు స్లాగ్ యొక్క సరికాని పారవేయడం పర్యావరణాన్ని కలుషితం చేస్తుంది, పర్యావరణ పరిరక్షణ సౌకర్యాల వాడకం అవసరం.

మ్యాచింగ్ అంటే ఏమిటి? మ్యాచింగ్ అనేది భౌతిక కట్టింగ్ ద్వారా లోహాలు మరియు ప్లాస్టిక్స్ వంటి పదార్థాలను ఖచ్చితంగా ఆకృతి చేయడానికి ఉపయోగించే ఒక ప్రధాన సాంకేతికత. ఇది ఆధునిక తయారీ యొక్క ముఖ్య అంశాలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. ఈ ప్రక్రియ మిల్లీమీటర్- లేదా మైక్రాన్-స్థాయి ఖచ్చితత్వంతో అదనపు పదార్థాలను తొలగించడానికి, కసరత్తులు, మిల్లింగ్ యంత్రాలు మరియు సిఎన్‌సి యంత్రాలు వంటి పరికరాలను కసరత్తులు, కట్టర్లు లేదా గ్రౌండింగ్ చక్రాలతో పాటు ఉపయోగిస్తుంది, ఖాళీని డిజైన్ అవసరాలను తీర్చగల భాగంగా మారుస్తుంది. ఆటోమోటివ్ తయారీలో, ఇంజిన్ బ్లాక్ యొక్క క్రాంక్ షాఫ్ట్ బోర్ ఏకాగ్రతతో బహుళ మలుపు మరియు బోరింగ్ దశలకు లోనవుతుంది. ఏరోస్పేస్ పరిశ్రమలో, టైటానియం మిశ్రమం ఫ్రేమ్‌ల యొక్క సంక్లిష్టమైన వక్ర ఉపరితలాలను తగ్గించడానికి ఐదు-యాక్సిస్ సిఎన్‌సి యంత్రాలు ఆధారపడతాయి, ± 0.005 మిమీ లోపల సహనాలను సాధిస్తాయి. కాస్టింగ్ లేదా 3 డి ప్రింటింగ్‌తో పోలిస్తే, మ్యాచింగ్ అధిక ఉపరితల ముగింపును సాధించగలదు. ప్రెసిషన్ గ్రౌండింగ్ రేస్‌వేలను కలిగి ఉండటానికి RA0.1μm యొక్క అద్దం ముగింపును సాధించగలదు మరియు ఇది గట్టిపడిన ఉక్కు వంటి అల్ట్రా-హార్డ్ పదార్థాలను కూడా ప్రాసెస్ చేస్తుంది. అయినప్పటికీ, సాంప్రదాయ కట్టింగ్ ఫలితాలు 30% పదార్థ నష్టానికి దారితీస్తాయి. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, గ్రీన్ మ్యాచింగ్ టెక్నాలజీస్ కనీస సరళత మరియు హై-స్పీడ్ కటింగ్ ద్వారా 40% సామర్థ్యాన్ని పెంచాయి. ఇంటెలిజెంట్ సిఎన్‌సి వ్యవస్థలు స్వయంచాలకంగా సాధన మార్గాలను ఆప్టిమైజ్ చేయగలవు, శక్తి వినియోగం మరియు ఖర్చులను తగ్గిస్తాయి. వైద్య పరికరాల్లోని మైక్రో బోన్ స్క్రూల నుండి విండ్ టర్బైన్ల కోసం ప్రధాన షాఫ్ట్ వరకు, మ్యాచింగ్, దాని ఖచ్చితమైన "వ్యవకలన తయారీ" విధానంతో, హై-ఎండ్ పరికరాలు మరియు ఖచ్చితమైన భాగాల పారిశ్రామిక ఉత్పత్తికి మద్దతు ఇస్తూనే ఉంది.